一、片重差異過大
現(xiàn)象：成品片劑重量波動(dòng)超過工藝標(biāo)準(zhǔn)。
原因與解決：
1、顆粒流動(dòng)性差：泡騰片物料易吸潮結(jié)塊，導(dǎo)致填充不均勻。需控制環(huán)境濕度≤40%，并添加微粉硅膠等助流劑改善流動(dòng)性。
2、加料器異常：加料斗堵塞或刮粉板不平，需清理加料通道并校準(zhǔn)刮粉板水平度。
3、沖模配合不良：下沖桿與模孔間隙過大(“澀沖”)，需更換沖頭或中模；下沖桿長(zhǎng)度不一致需調(diào)整公差至±5μm以內(nèi)。
二、裂片/松片
現(xiàn)象：片劑表面裂紋或結(jié)構(gòu)松散。
原因與解決：
1、壓力控制不當(dāng)：泡騰片需分段壓制(預(yù)壓+主壓)，壓力過高導(dǎo)致彈性回彈。調(diào)整壓輪角度使主壓壓力≤50kN，預(yù)壓壓力為主壓的30%-40%。
2、物料特性問題：酸性成分與碳酸氫鈉反應(yīng)釋放CO?，壓制時(shí)氣體殘留導(dǎo)致結(jié)構(gòu)疏松。需控制顆粒水分≤3%，并延長(zhǎng)預(yù)壓排氣時(shí)間。
3、模具磨損：中?？變?nèi)壁磨損導(dǎo)致脫模阻力不均，需定期更換模具(建議每10萬片檢測(cè)一次)。
三、粘沖
現(xiàn)象：物料黏附?jīng)_頭表面，影響片劑外觀。
原因與解決：
1、潤(rùn)滑不足：泡騰片物料酸性強(qiáng)，需增加硬脂酸鎂用量至1%-1.5%，或采用聚乙二醇6000作為水溶性潤(rùn)滑劑。
2、沖頭表面異常：沖頭鍍層脫落或表面光潔度下降(Ra>0.4μm)，需拋光或更換沖頭。
3、環(huán)境濕度過高：控制壓片室濕度≤35%，必要時(shí)增加除濕設(shè)備。
四、壓輪與導(dǎo)軌故障
現(xiàn)象：異常噪音、壓力波動(dòng)或部件磨損。
原因與解決：
1、壓輪軸承缺油：每8小時(shí)補(bǔ)充耐高溫潤(rùn)滑脂(如二硫化鉬脂)，軸承損壞需更換。
2、導(dǎo)軌磨損：上沖導(dǎo)軌35°斜面磨損導(dǎo)致運(yùn)動(dòng)卡頓，用油石研磨修復(fù)或更換導(dǎo)軌。
3、過載保護(hù)觸發(fā)：頻繁報(bào)警時(shí)需檢查物料是否過硬，調(diào)整壓力或更換易壓縮輔料(如甘露醇)。
五、異常振動(dòng)與噪音
現(xiàn)象：設(shè)備運(yùn)行時(shí)出現(xiàn)規(guī)律性異響。
原因與解決：
1、主軸齒輪磨損：同步齒輪間隙>0.1mm時(shí)需更換，并校準(zhǔn)蝸輪箱傳動(dòng)精度。
2、沖桿運(yùn)動(dòng)失衡：上下沖桿未同步校準(zhǔn)，需通過調(diào)節(jié)升降齒輪齒位恢復(fù)平行度(每次調(diào)整≤1齒)。
六、物料分層
現(xiàn)象：片劑成分分布不均(如泡騰劑與崩解劑分離)。
原因與解決：
1、顆粒粒徑差異大：控制顆粒目數(shù)在20-80目范圍內(nèi)，細(xì)粉含量≤10%。
2、轉(zhuǎn)速不匹配：降低轉(zhuǎn)臺(tái)轉(zhuǎn)速至15-25rpm，延長(zhǎng)物料混合時(shí)間。
七、注意事項(xiàng)
1、環(huán)境控制：泡騰片壓制需全程控溫(18-25℃)控濕(RH≤35%)，防止物料吸潮。
2、潤(rùn)滑規(guī)范：禁用礦物油類潤(rùn)滑劑，避免與酸性成分反應(yīng)。
3、模具選型：優(yōu)先選用帶防粘涂層的陶瓷模具或高鉻不銹鋼模具。
注：故障代碼與具體參數(shù)需參考設(shè)備手冊(cè)，涉及電氣系統(tǒng)故障需由專業(yè)維修人員處理。
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